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第212章 凡事2非标产品生产（第1页）

在焊管生产进入忙碌阶段时，机加车间也随之进入紧张的工作节奏。

那段时间，机加车间承担的双头钻床、双头铣床生产项目进展相对顺利，这让车间主任贾飞龙暂时松了口气。

然而，三吨有轨锻造操纵机项目却如同一块沉重的巨石，压得他愁眉不展。

这个项目意义非凡，它是上级部门下达的指令性生产计划任务，也是锦东自成立以来承接的规模最大、难度最高的自制非标设备项目。

当技术骨干宋献忠初次拿到项目图纸时，内心便充满担忧。

这台设备自重达30吨，整体尺寸为6.563×3.455×2.635米，属于复杂的机械液压混合型结构。

其各项性能参数要求极为严格：

公称载重量3吨，夹紧力6吨-米；

夹持直径最大640mm，最小120mm；

油泵工作压力高达300KgCm2；

钳杆转速需达到13转每分；

电动机功率为56KW；

钳头上倾角5度，下倾角18度；

轨距2500mm。

面对如此复杂的设备，大型结构件的焊接退火及内应力变形问题成为车间面临的首要难题。

当时厂里并没有大型退火炉，尝试采用局部退火的方法根本无法解决变形问题。

为攻克这一难关，车间迅速成立了专项攻关小组。

经过反复研讨和大胆设想，大家决定在车间左侧的山坡上挖掘洞穴，利用两辆吊车将焊接件送入洞中，以木头作为退火燃料。

待木材燃烧使洞内达到合适温度后，用泥土将洞口掩埋密封。

经过两天时间，再扒开泥土取出焊接件，奇迹般地实现了应力消除。

本以为解决了应力问题就能顺利推进，没想到缠弹簧工序又出现了新状况。

那些短小粗壮的弹簧加工难度极高，常规方法根本无法满足要求。

车间里的能工巧匠们纷纷出谋划策，经过无数次尝试，终于找到了解决办法。

但项目推进过程中，高压系统的密封问题又成了拦路虎。

按照图纸设计，大管径的接头采用卡套式，但经过多次试验，密封效果始终不理想，漏油现象十分严重。

车间将问题反馈给技术部门，然而技术部门也束手无策。

关键时刻，厂长刘忠臣在全厂范围内张榜招标，动员全体职工参与革新攻关。

工具车间的车工孔传华看到技术革新项目后，一头扎进研究与实践中。

经过不懈努力，他提出了端面密封式方案，并成功加工出合格样品。